Как реакторы алюминиевой основной серии преодолевают сомнения в отрасли?

Предисловие

Алюминиевое ядросерии реакторыпостепенно меняют традиционное восприятие отрасли материалов -дирижеров. Geyue Electric достигла прорыва в алюминиевых продуктах с точки зрения проводимости, легкой и коррозионной сопротивления посредством инноваций в материалах и оптимизации процессов. В этой статье объективно объясняется технические преимущества и экономические выгоды от алюминиевых основных реакторов.

Решение по улучшению проводимости

В реакторе алюминиевого ядра используется 6101 авиационного алюминиевого сплава, а его проводимость увеличивается до 61% IAC, что на 23% выше, чем у традиционного промышленного чистого алюминия. Структура проводника оптимизируется посредством процесса точного экструзионного литья, а увеличение площади поперечного сечения проводника строго контролируется в пределах 10% под примером поддержания номинальной емкости 300 кВар. Испытательный отчет Национального центра надзора и проверки качества электрического качества показывает, что при температуре окружающей среды 40 ℃ повышение температуры при номинальных текущих условиях стабильно на 68 тыс. (Национальный стандартный предел 95K); Повышение температуры в условиях перегрузки на 120% составляет 89 тыс., Что намного ниже порога безопасности 115 тыс. Ключевой прорыв лежит в слоистой технологии обмотки - структура 42 -табала делает обмотку более равномерного и эффективно подавляет потери вихревого тока. Сравнительные тесты показывают, что отклонение скорости гармонической фильтрации алюминиевого ядрасерии реакторыА продукты для меди из той же спецификации составляют менее 0,8%, что полностью соответствует строгим требованиям стандарта GB/T1094.6 для оборудования для управления энергосистемами.

Легкий анализ экономических выгод

Алюминиевое ядросерии реакторына 52% легче, чем медные продукты. В качестве примера, принимая спецификацию 300 кВар, вес одного блока уменьшается с 142 кг до 68 кг. Это изменение запускает экономическую реконструкцию промышленной цепи: оптимизация структуры кабинета уменьшает использование кронштейна на 37%; Стоимость груза единицы в логистической ссылке снижается на 29%; Повышение эффективности установки отражается в сокращении времени управления ручной обработкой на 66%. Энергосберегающие преимущества достигаются одновременно в производственной ссылке. Потребление энергии плавки алюминия на 63% ниже, чем у меди, а потребление электроэнергии на тонну продукции снижается на 63%. Ежегодная энергосбережение крупномасштабного производства является значительной.

Инновационная практика антикоррозионной технологии

Проблема окисления алюминиевых проводников эффективно решается с помощью технологии покрытия с окислением микроармонов. Этот процесс применяет ток высокого напряжения от 350 до 550 вольт в определенном электролите, чтобы генерировать керамический слой толщиной 50 микрон in situ на поверхности проводника. Микрогарность достигает HV1200, что значительно выше, чем уровень HV80 субстрата. Покрытие представляет собой составную структуру пористого внешнего слоя и плотный внутренний слой, а пористость точно контролируется в диапазоне от 8% до 12%. Через 3000 часов теста нейтрального солевого распыления устойчивость к покрытию изоляции превышает 100 ГОм, а коэффициент коррозии составляет всего 0,002 мм в год, что намного ниже, чем предел 0,01 мм в год, разрешенный национальным стандартом.

Терминальное соединение принимает процесс композитного обжима перехода меди, а металлургическое соединение границы раздела медного алюминия достигается сваркой трения. Толщина переходного слоя стабильна при 150 микрон. Продукт проходил тестирование теплового цикла 2000, с температурным диапазоном минус 40 градусов по Цельсию до плюс 85 градусов по Цельсию, один цикл 30 минут, а контактное сопротивление остается ниже 3 микро-омов на протяжении всего процесса. В среде высокой влажности на 95% тест спектра импеданса показывает, что фазовый угол стабильно поддерживается в диапазоне от -80 до -85 градусов, а диапазон развертки частот составляет от 10 миллиерц до 100 килохерц. Продукт прошел чередующуюся тест на влажный тепло, указанный Международной электротехнической комиссией IEC 60068-2-30, завершив 6 циклов испытаний при 40 градусах по Цельсию и 93% относительной влажности, а уровень ослабления сопротивления изоляции составляет менее 0,5%.

Инновации в антикоррозионной технологии для алюминиевых основных реакторов

Технология покрытия с окислением микроармонов генерирует керамический защитный слой с керамическим уровнем 50 микрон in situ на поверхности алюминиевого проводника в среде электролиза высокого напряжения 350-550 вольт. Микрогарность достигает HV1200, образуя композитную структуру пористого внешнего слоя и плотный внутренний слой, а пористость точно контролируется на уровне 8%-12%. Покрытие было подтверждено 3000-часовым тестом на нейтральный соль с помощью изоляционной сопротивления более 100 ГОм и скоростью коррозии всего 0,002 мм/год, что лучше, чем национальный стандартный предел 0,01 мм/год. Терминальное соединение принимает металлургическую сварку трений с медной алюминиевой сваркой. После 2000 термических циклов от -40 до 85 ℃ сопротивление контакта переходного слоя 150 -микрон стабильно ниже 3 мкОм. Продукт прошел тест IEC 60068-2-30, чередующуюся влажную тепловую тест (40 ℃/93%RH, 6 циклов), с скоростью ослабления устойчивости к изоляции <0,5%и фазовым угла спектра импеданса от -80 ° до -85 ° в среде влажности 95%, доказывая, что он обладает долгосрочными антикоррозионными возможностями.